Автоматизация тепловой электростанции Эркен-Шахарского сахарного завода

На тепловой электростанции Эркен-Шахарского сахарного завода в Карачаево-Черкесии необходимо было автоматизировать управление тремя паровыми котлами Steinmuller паропроизводительностью 75 т/ч. Проект на базе оборудования ОВЕН выполнила компания «ЭнергоКИПАвтоматика».

Задача проекта

Автоматизировать тепловую электростанцию с помощью системы управления Kipmatic-Expert, собственной разработки компании «ЭнергоКИПАвтоматика»: обеспечить автоматическое поддержание регулируемых параметров, контроль ключевых технологических величин, автоматический розжиг и останов котла, мониторинг температуры и расхода пара для стабильной работы турбины.

Реализация проекта

Для каждого из трех котлов реализован щит управления на основе программируемого логического контроллера ОВЕН ПЛК110 [М02], который обеспечивает дискретное и аналоговое управление исполнительными механизмами и приводами котельного оборудования и автоматически поддерживает регулируемые параметры в заданных значениях. Программирование контроллера выполнено в среде CODESYS V2.

Сбор сигналов с датчиков организован через модули ввода-вывода: модуль аналогового ввода с быстрыми входами МВ110-8АС принимает сигналы, требующие высокой скорости опроса, а модуль аналогового ввода с универсальными входами МВ110-8А — сигналы от датчиков температуры и давления. Управление пускателями, приводами и другими дискретными исполнительными механизмами выполняет модуль дискретного вывода МУ110-16К.

Контроль температуры обеспечивают термопреобразователи сопротивления ДТС035Л, установленные в защитных гильзах ГЗ.16.1.1; для согласования сигналов применён нормирующий преобразователь НПТ-2.03.1.2.

Давление и разрежение контролируются преобразователями избыточного, избыточно-вакуумметрического и вакуумметрического давления серии ПД100 и ПД100И, а перепад давления — датчиками дифференциального давления ПД200, подключенными с помощью вентильных блоков БВ-302Н. Для контроля безопасности установлены сигнализаторы загазованности ДЗ-1-СО (угарный газ) и ДЗ-1-СН4 (метан).

На панели оператора отображается ход технологического процесса, осуществляется задание режимов работы, дистанционное управление оборудованием, ведение архивов, построение графиков и формирование аварийных и предупредительных сообщений.

Результат автоматизации

Реализован следующий функционал:

• вывод рабочих параметров и автоматический розжиг котла;
• контроль аварийных параметров;
• автоматический останов котла при возникновении аварийных событий;
• мониторинг температуры и расхода пара в заданных пределах для стабильной работы турбины.

В результате заказчик получил управляемую и безопасную систему, которая поддерживает технологический режим без постоянного вмешательства персонала и оперативно реагирует на отклонения параметров.

Мнение партнера

Сергей Ведриганов, технический директор «ЭнергоКИПавтоматика»