Система управления линией весового дозирования сыпучих материалов предназначена для автоматического взвешивания, дозирования и фасовки данных материалов в большие мешки типа "Big-Bag", а также в мешки меньшего объема. Используется для фасовки минеральных удобрений.

Линия весового дозирования сыпучих материалов:
IMG_01.jpg

Исходная система управления эксплуатировалась достаточно долго и претерпела несколько доработок. Часто бывали пересыпы и недосыпы материала и другие сбои от части из-за того, что оборудование не было рассчитано на жесткие условия эксплуатации. Исходная управляющая программа ПЛК отсутствовала (причем даже у наладчиков). Кроме того, заказчик хотел вести учет фасованных мешков с передачей данной информации на ПК для дальнейшей обработки и ведения статистики в 1С.

Исходная система после установки и наладки (фото не наше):
IMG_02.jpg

Результаты "доработок" изображены на следующих фотографиях:
IMG_03.jpg IMG_04.jpg IMG_05.jpg

Теперь то, что сделано в процессе модернизации системы управления с кратким описанием.
Технологическая схема линии и структурная схема АСУ: Схемы.pdf
На ТРМ201 реализована локальная система обогрева ЩУ. Обогрев смешанный, ИК и конвективный (на лампах накаливания). Настройка терморегулятора осуществляется с панели оператора СП270.
К лампам критично не относитесь, нужна была простота и практичность. Вообще были сложности с приобретением требуемых комплектующих, не все, что хотелось моглось.
Твердотельное реле использовано для ручного управления (без обратной связи) температурой подогреваемого пола площадки под оператором.

Авторизация пользователя предусматривает три уровня доступа к системе управления и графическому интерфейсу панели: "Оператор", "Технолог", "Наладчик".

Режимы работы системы управления:
− автоматический режим (является основным);
− ручной режим (выполнение отдельных процессов технологического цикла);
− режим наладки (для пуско-наладочных работ и настройки оборудования).
Также имеется специальный режим отдельного управления транс-портером мешков.
Предусмотрена диагностика критических (с возможностью про-смотра) и некритических аварийных событий. Данные по последним 50 мешкам можно просмотреть на СП270.

Технологический цикл включает в себя 4 процесса: загрузка бункера материалом (процесс 1); раздув мешка по сигналу оператора (процесс 2); заполнение мешка материалом (процесс 3); перемещение заполненного мешка (процесс 4).

Управление установкой осуществляется через графический интерфейс и/или с помощью отдельного пульта управления (кроме режима наладки).

Новый щит управления:
IMG_06.jpg IMG_07.jpg IMG_10.jpg

Рабочее место оператора и пульт управления:
IMG_08.jpg IMG_09.jpg

Несколько экранов графического интерфейса оператора:
IMG_11.jpg IMG_12.jpg IMG_13.jpg IMG_14.jpg IMG_15.jpg

Проект первый, опыта мало, многое знал только в теории, а многое и вовсе не знал. Во многом помогли разобраться участники форума, за что им ОГРОМНОЕ СПАСИБО!
Работа не профильная. Над проектом трудился в свободное от основной работы время.

Эксплуатация периодическая с сентября 2013 г. Один из файлов архива 2013_09_17.rar. Заданная масса материала 1000 кг. Утроение данных – особенности МСД-200 в режиме Slave. В последний мешок ссыпались остатки.
Все вроде довольны работой системы. При малых морозах проверили – все ОК. Осталось дело за температурами -20…-30 град.С.

Размещаю данный проект на сайте для того, чтобы опытные люди в области автоматизации могли сделать замечания и предложения по нему, а также дать свою оценку. Есть желание развиваться в данном направлении, поэтому важно Ваше мнение.