А никто не говорил слово "сложность"Сообщение от Рабиндранат
Если Вы посмотрите Выше сообщения топик-стартера, то увидите, что он говорит про OPC и ТРМ. При подключении ТРМ через OPC ОВЕН ничего настраивать не надо - OPC уже сконфигурирован.
С ПЛК - надо настраивать. Об этом я и написал. И дал ссылку на инструкцию по настройке.
Как то так
Андрей, все же не хотелось бы связываться с ношением прибора в контору или компа в производство. Практика нашего производства показывает, что как бы мы не продумали что-то вначале, через какое-то время один фиг приходится менять схему/параметры и т.п. Поэтому мы решили постараться обеспечить удаленное программирование. Если, конечно, мы вникнем в проблему и поймем, что, например, нам достаточно rs485 и выбор плк150 + ethernet повлечет какие-то офигенные сложности, то придется смириться с отсутствием удаленного программирования. Но пока стараемся сделать максимально удобно.
Вкладываю схему.
В общем-то задача описана в стартовом сообщении, но если что-то не достаточно подробно, готов объяснить!
С Уважением,
Василий.
А контроллеры в здании производства или в холодильниках тоже будут стоять?
Как будете решать проброс Ethernet между производством и офисом (150 метров сегмент не потянет, надо ставить хаб или роутер), или локалка уже прокинута?
В производстве - да. В холодильниках просто термодатчики для контроля.
Уже прокинута. Сейчас у технологов уже стоит комп, по 485 собирает данные с примерно 30 трм, и мы из конторы все это наблюдаем.
С Уважением,
Василий.
Ну значит так надо и сделать.
Ставите в помещении производства свитч. К нему подключаете сколько у Вас будет ПЛК. Настраиваете свитч, чтобы для ПЛК была отдельная подсеть (рекомендую). Как это сделать - необходим Ваш админ, он точно знает.
И по сути все. Данные можно сводить на АРМ у производства. Там поставить сетевую SCADA систему. А в офисе подключаться к этой локалке и программировать, либо подключаться к сетевому АРМу и брать с него данные. Ну либо заводить данные прямо в офис.
Вроде начал немного понимать...
Сделать так, чтобы ТРМы, ПЛК + опросная станция были в одной 485 сети и могли читать данные друг с друга нельзя
Но ПЛК может одновременно находиться в двух сетях - 485 и Ethernet. Причем 485 видимо может быть автономной? Т.е. отдельной от общезаводской?
Таким образом вижу такую схему:
на опросную станцию ставим второй opc сервер, который работает по Ethernet. Он видимо не такой автоматический, как овеновский для 485, но надо будет настраивать. Из него видим, что происходит на ПЛК - параметры и т.п. Доп. устройства, необходимые для ПЛК, например мдвв цепляем к нему проводом и делаем локальную сеть 485, но эти показания в опросной станции не видим (или наверное видим, если настроим трансляцию с ПЛК в Ethernet). Плк в общей сети - слейв, в своей местной - мастер.
Так?
С Уважением,
Василий.
Не совсем.
Надо возвращаться к началу.
Давайте еще раз определимся со списком оборудования по каждому узлу:
ПЛК+ИП320+...
Ок. Точно сказать сложно, так как система должна иметь возможность расширяться. Пока на один плк надо:
2-4 термодатчика
8-10 выходных реле
в некоторых случаях 1-2 токовых выхода
в некоторых случаях устройство контроля уровня.
Т.обр. предположительно ПЛК150 + ИП320 + какие-то устройства расширения, напр. МВ, МК, МУ, МДВВ.
Все это работает автономно, т.е. пришел оператор, нажал кнопку - и процесс пошел по шагам: нагрев, выдержка, охлаждение...
Плюс технолог сидя за компьютером видит шаг программы, температуру продукта, время шага и т.д.
Плюс завпроизводством сказал программисту - с завтрашнего дня мы вводим новый техпроцесс, давай перепрограммируй ПЛК чтобы сначала было охлаждение, потом выдержка, а потом нагрев и он сделал это из офиса.
Ну и естественно, все записывается скадой в архив чтобы через пару дней при поступлении жалобы можно было открыть график изменения температуры и посмотреть как и что происходило.
С Уважением,
Василий.
Вот несколько возможных схем
Последний раз редактировалось Николаев Андрей; 31.07.2012 в 13:09.
Понятно!
Третья схема вроде не актуальна, так как у нас в офисе стоят просто сетевые рабочие места, которые по-любому коннектятся к опросной станции. Хотя, конечно, прикольно, что там ПЛК взаимодействует с опросной станцией по 485 сети, а мы выяснили, что это можно сделать только по Ethrenet...
По второй схеме - как я понимаю, у 110го плк нет своих входов для термодатчиков, т.е. мы попадаем не только на внешние устройства для выходов, но и для входов.
Поэтому скорее всего остается первая схема, которая и предполагалась в посте http://www.owen.ru/forum/showpost.ph...4&postcount=16.
Единственный вопрос - подключение панели... Я предполагал, что она может работать слейвом в общей "локальной" (т.е. не заводской) сети 485 с прочими Mх110, где ПЛК - мастер. Как я понимаю из вашей схемы, где Вы ее посадили на 232 интерфейс - предполагается, что она будет мастером, а ПЛК по этому интерфейсу слейвом. Для чего это?
Вроде в описании ИП320 и Mх110 написано, что они все работают по 485 сети по Modbus? И на схеме http://www.owen.ru/catalog/13308223 они в одной сети... И в ее инструкции есть настройка панели в режиме слейв. Или как написано в ФАК для ИП320 лучше, чтобы панель была мастером? Или это вообще обязательно?
Вообще как тут происходит обмен данными? Как я понял из инструкции к панели - если ПЛК мастер, то в "экранах" панели настраивается адресация интересующих данных ПЛК, а если наоборот, то ПЛК берет данные из панели.
Ну и последнее, если мы сажаем панель на 232 порт, то нам еще надо ас-3?
И кстати, тут http://www.owen.ru/catalog/21378560 написано, что по 232 интерфейсу информацию можно только получать...
С Уважением,
Василий.
Ваши права
Ответить с цитированием