Вложений: 17
Линия весового дозирования сыпучих материалов
Система управления линией весового дозирования сыпучих материалов предназначена для автоматического взвешивания, дозирования и фасовки данных материалов в большие мешки типа "Big-Bag", а также в мешки меньшего объема. Используется для фасовки минеральных удобрений.
Линия весового дозирования сыпучих материалов:
Вложение 11485
Исходная система управления эксплуатировалась достаточно долго и претерпела несколько доработок. Часто бывали пересыпы и недосыпы материала и другие сбои от части из-за того, что оборудование не было рассчитано на жесткие условия эксплуатации. Исходная управляющая программа ПЛК отсутствовала (причем даже у наладчиков). Кроме того, заказчик хотел вести учет фасованных мешков с передачей данной информации на ПК для дальнейшей обработки и ведения статистики в 1С.
Исходная система после установки и наладки (фото не наше):
Вложение 11486
Результаты "доработок" изображены на следующих фотографиях:
Вложение 11487 Вложение 11488 Вложение 11489
Теперь то, что сделано в процессе модернизации системы управления с кратким описанием.
Технологическая схема линии и структурная схема АСУ: Вложение 11490
На ТРМ201 реализована локальная система обогрева ЩУ. Обогрев смешанный, ИК и конвективный (на лампах накаливания). Настройка терморегулятора осуществляется с панели оператора СП270.
К лампам критично не относитесь, нужна была простота и практичность. Вообще были сложности с приобретением требуемых комплектующих, не все, что хотелось моглось.
Твердотельное реле использовано для ручного управления (без обратной связи) температурой подогреваемого пола площадки под оператором.
Авторизация пользователя предусматривает три уровня доступа к системе управления и графическому интерфейсу панели: "Оператор", "Технолог", "Наладчик".
Режимы работы системы управления:
− автоматический режим (является основным);
− ручной режим (выполнение отдельных процессов технологического цикла);
− режим наладки (для пуско-наладочных работ и настройки оборудования).
Также имеется специальный режим отдельного управления транс-портером мешков.
Предусмотрена диагностика критических (с возможностью про-смотра) и некритических аварийных событий. Данные по последним 50 мешкам можно просмотреть на СП270.
Технологический цикл включает в себя 4 процесса: загрузка бункера материалом (процесс 1); раздув мешка по сигналу оператора (процесс 2); заполнение мешка материалом (процесс 3); перемещение заполненного мешка (процесс 4).
Управление установкой осуществляется через графический интерфейс и/или с помощью отдельного пульта управления (кроме режима наладки).
Новый щит управления:
Вложение 11491 Вложение 11492 Вложение 11495
Рабочее место оператора и пульт управления:
Вложение 11493 Вложение 11494
Несколько экранов графического интерфейса оператора:
Вложение 11496 Вложение 11497 Вложение 11498 Вложение 11499 Вложение 11500
Проект первый, опыта мало, многое знал только в теории, а многое и вовсе не знал. Во многом помогли разобраться участники форума, за что им ОГРОМНОЕ СПАСИБО!
Работа не профильная. Над проектом трудился в свободное от основной работы время.
Эксплуатация периодическая с сентября 2013 г. Один из файлов архива Вложение 11501. Заданная масса материала 1000 кг. Утроение данных – особенности МСД-200 в режиме Slave. В последний мешок ссыпались остатки.
Все вроде довольны работой системы. При малых морозах проверили – все ОК. Осталось дело за температурами -20…-30 град.С.
Размещаю данный проект на сайте для того, чтобы опытные люди в области автоматизации могли сделать замечания и предложения по нему, а также дать свою оценку. Есть желание развиваться в данном направлении, поэтому важно Ваше мнение.
Вложений: 1
как сам процесс проходит...
Цитата:
Сообщение от
AVF
... непонятно, как весовая система организована, какова погрешность дозировки, и как сам процесс проходит ...
Технологический цикл состоит из 4 процессов, которые включают в себя следующие операций:
1. Измерение массы пустого весового бункера (процесс 1);
2. Загрузка бункера материалом (процесс 1);
3. Измерение массы материала в бункере и определение ошибки дозирования материала при заполнении бункера (процесс 1);
4. Раздув мешка по сигналу оператора (процесс 2);
5. Заполнение мешка материалом (процесс 3);
6. Определение массы материала, выгруженного из бункера в мешок, и ошибки дозирования (процесс 3);
7. Подготовка статистической информации в ПЛК для ее записи в архив (запись производится при начале движения заполненного мешка) (процесс 3);
8. Перемещение заполненного мешка (процесс 4).
Таким образом, осуществляются 4 технологических процесса: загрузка бункера материалом (процесс 1); раздув мешка по сигналу оператора (процесс 2); заполнение мешка материалом (процесс 3); перемещение заполненного мешка (процесс 4).
Загрузка весового бункера материалом начинается сразу после его разгрузки (наполнения мешка).
Любой процесс (кроме перемещения мешка) оператор может завершить досрочно в штатном режиме. Возможен многократный повторный раздув мешка (бывают испорченные мешки, слетает горловина мешка). Можно переместить последние мешки до конечного положения на транспортере. В ручном режиме можно производить досыпку материала в мешок.
Вот краткая (3 из 20 стр.) инструкция для оператора линии:
Вложение 11511