Вид для печати
Здравствуйте. Отработая год в кипе, заметил, что к примеру у нас на оборудовании интерфейс RS-485(реже RS-232) в основном используется для соединения ПЛК И HMI, а вот частотники управляются дискретными и аналоговыми сигналами от ПЛК. В связи с чем управление ПЧ от ПЛК осуществляется аналоговыми и дискретными сигналами, а не по интерфейсу RS-485? В чем преимущества и недостатки интерфейса в управлении ПЧ?
Основное преимущество дискретно-аналогового интерфейса, на мой взгляд - унификация. Можно взамен "умершего" ПЧ, например, поставить любой другой аналогичный (по функциональным возможностям и дискретным/аналоговым входам/выходам), внеся настроечные параметры с панели управления ПЧ и "ехать" дальше, без "танцев с бубном". Иначе придется править проект ПЛК, от которого исходника может и не быть (в подавляющем большинстве случаев)...Цитата:
Сообщение от EVGEN_
Есть ещё один нюанс... Выход из строя микросхемы интерфейса может положить сеть модбас, у нас было, пришлось ходить и отключать по очереди каждый от сети, пока не нашли источник. У нас по сети была только диагностика, поэтому на процессе не отразилось. Управляли по дискретке и аналоговому заданию.
Да, тоже весомый нюанс...Цитата:
Сообщение от МихаилГл
Можно, и шину "чикнуть" посредине, и значительная часть тех. процесса скажет "стоп"...:D
Каждый конкретный случай надо рассматривать . Если например ПЧ несколько штук управляются от одного плк, причем не с одинаковыми алгоритмами, да ещё размещены относительно далеко, сопоставить разницу не сложно. В этом случае сеть.
Сначала я тоже руководствовался всеми этими нюансами, но потом понял, что это все фигня. Взял в резерв оборудование и сделал так https://owen.ru/forum/showthread.php?t=36420.
10 лет уже работает щит без всяких замен! Главное: сделать охлаждение щита и раз в месяц чистить емкостные датчики.
Тут полностью согласен, раньше делал все ПЧ по сети, инфы получить больше можно от него, контактов управления нет, только сеть. А счас перешел на только на управление с клемм, да затраты выше - но окупается мгновенно, при замене ПЧ, причем это могут сделать без твоего присутствия, просто взяв подходящий по наличию (именно наличию - времена такие))Цитата:
Сообщение от Spawn
Да не то, чтобы фигня... Скажем так, есть у каждого решения свои и плюсы, и минусы. Имеются в эксплуатации оба решения, сравнивать есть что и с чем...Цитата:
Сначала я тоже руководствовался всеми этими нюансами, но потом понял, что это все фигня. Взял в резерв оборудование и сделал так https://owen.ru/forum/showthread.php?t=36420.
10 лет уже работает щит без всяких замен! Главное: сделать охлаждение щита и раз в месяц чистить емкостные датчики.
Это напомнило мне одну историю:
Как-то взялся помочь ветеринарам в нашей "Хацапетовке" - установить им сканер (МФУ). Управление требовало отправки всех документов в PDF на их файловый сервер.
99% коллектива - пенсионеры!! Директор управления слюнями брызгал, требуя всех уволить и набрать молодых, которые быстрее освоят оргтехнику.
Ему было на***ть, что из молодежи у нас только суточные цыплята. Поэтому Вы правы - времена такие.
Уровень подготовки КИПиА специалистов не в ***у. А что делать?
Я как понимаю связка HMI+ПЧ через RS-485 из выше приведённого примера имеет место быть? Хотя, надобность в таких проектах наверно невелика, в большинстве случаев достаточно кнопок управления и потенциометра.
Да. Конечно. Особенно здорово, когда в ПЧ встроен ПЛК. Можно нехило сэкономить на оборудовании. Меня иногда бесит мнение большинства специалистов "Так никто не делает. Так не принято и т.д.". Ну, хорошо. Я буду первым.Цитата:
Сообщение от EVGEN_
"Только я тебе не помощник в этом деле, сам договаривайся, я тебе идею выдал..." ;)Цитата:
Сообщение от EVGEN_
Я понял, спасибо за инфу, намотал на "ус")!Цитата:
Сообщение от Spawn
Но, если ПЧ и HMI находятся в одном щите, то есть длина витой пары минимальна. Не ужеле тоже большой риск? Ведь, например у нас куча щитов и в каждом соединение HMI+PLC, тоже через интерфейс и все работает.
Смотря, что считать риском? Вот цех кристаллизации (10 танков с мешалками, подключенными к ПЧ). Вы правда думаете, что я стал бы их все подключать к ПЛК через дискретный интерфейс? К дискретному интерфейсу я подключил клювик для ручного управления (пуск влево/вправо) на крайний случай (чтобы сыворотка не залегла пока я вожусь с ПЛК).Цитата:
Сообщение от EVGEN_
А в чем сложность то? Больше количество АО/AI/DO/DI? Да работы чуть больше, да дороже - ну вылетит у тебя ПЧ, а тебя нет? Пока то да се, емкость "кристаллизуется" - ну или она просто простаивает будет .А тут выкинули ПЧ - вставили новый - 3 параметра и он работает. И что дешевле будет по итогу?Цитата:
Сообщение от EFrol
В чем смысл обсуждать, тот или иной вариант не применительно к каждому конкретному случаю. На каждый абстрактный аргумент, можно найти такой же абстрактный контраргумент. Нет здесь универсального. Может банально не хватить вх.вых. плк., а может нужно получать инф от ПЧ какую-то дополнительно, о нагрузке например. Всё везде по разному. И наличие ЗИП на критически важное оборудование тоже играет роль.
Роль играет не наличие ЗИП, а, если можно так выразиться, возможность его применения.Цитата:
И наличие ЗИП на критически важное оборудование тоже играет роль.
Пример: есть объект, типовой, есть на него "ЗИП на критически важное оборудование". Поскольку объект типовой, еще и "закупоны" "объ.....сь", исходников софта нет, шина, умер ПЧ, Семен (или Данфос, или АББ, или ЕКАЭФ), например, ЗИПовой ушел "на место", нужно ЗИП восполнить. И начнется самое "интересное"... :)
На "звонок другу", т.е. разработчику, частенько можно и не рассчитывать (уже были прецеденты), когда в лучшем случае говорят "вы нам удаленный доступ предоставьте, и мы вам за кхм-кхм рублей поправки сделаем, никаких исходных кодов мы не предоставляем", при том, что объект еще на гарантии и уже в эксплуатации, т.е. не получится просто "всё завернуть в коробку" и отправить на замену/ремонт, начнется куча писанины, рекламаций, обращений и другой бумажной волокиты, для начала, и уже готовы за "свои" купить запчасть, только вопрос - какую?...:D
Эт да, особенно если есть отдел снабжения, и начинаешь рассказывать, доказывать - почему нельзя использовать другой - ну у него же тоже есть шина, ну он такой же, просто немного другой, а в чем разница и т.д по кругу)))Цитата:
Сообщение от Spawn
Всякие случаи бывают. Например изменения в проект можно или нет. Как то "авторы" щита к тт котлу не желали давать настройки ПЧ и такое было. И.тд. просто множество вариантов, поэтому вопрос автора , не найдет однозначного ответа.Цитата:
Сообщение от Spawn
Есть у меня несколько таких установок. Жду-не дождусь, когда частотник помрет, что бы разделить отдельно силу и мозги. Ибо отлавливать глюки в чужом коде и на частотниках, которые с большой долей вероятности будут очень долго недоступны (если не вообще), то еще занятие.Цитата:
Особенно здорово, когда в ПЧ встроен ПЛК.
--
По теме топика. Многое зависит от самой установки. Есть некая линия, в ней частотников несколько, все по техпроцессу работают последовательно. Торможение одного из них, вызывает проблемы у других, вплоть до поломки разных железок. Разработчик по цифре сделал только задание уставки, и чтение нескольких параметров (ток, скорость, наличие аварии). Управление по дискретных входам. Из за проблем в передаче цифры ПЧ сбрасывал уставку скорости до нуля, после исчезновения проблемы уставка возвращалась в норму. Причем проблема была плавающая, и краткосрочная. В реале это выглядело как рывок. Искать такое, когда в линии работает десяток двигателей, пришлось долго.
Нет единственно правильного решения в данной теме.
У ПЧ должны быть параметры: допустимое время между управляющими пакетами и реакция ПЧ при превышении этого времени.Цитата:
Сообщение от Sulfur
Да! Искать глюки в чужом коде - то еще занятие. Посмотрите сколько уже вышло релизов на тот же Owen Logic. Каждый новый как решает, так и добавляет проблем.
Поэтому правильного решения нет и никогда не будет, т.к. здесь рулит человеческий фактор.
Как правило в этом случае есть параметр, частотника определяющий его поведение при потере связи. Правильная его настройка ( исходя из особенностей установки) исключит проблемы.Цитата:
Сообщение от Sulfur
Мне встречался станок, у которого аварийная кнопка была заведена на вход ПР и ПЧ при этом управлялся по сети от ПР. При этом разработчик искренне не понимал, что он сделал не так.
Поэтому я по сети меняю параметры ПЧ, считываю ошибки. А управление по дискретным входами и аналоговый сигнал ( или потенциометр где возможно) для задания частоты.
А ещё у нас были случаи выхода из строя 200 кило ватного пч на насосе, так за неимением резервного подключили УПП, и всё поехало. А с интерфейсным управлением хрен бы оперативно заменили, а тут час времени и вперёд. Так что есть много как за так и против...
Так по сети RS485 проще перенести управление на другой прибор, там всего два проводка А и В, в смысле не надо разбираться где аналоговые, дискретные входы-выходы и как их настроить в нужный режим(измерение напряжения или тока), короче, при остальных равных условиях(если имеются обе возможности), по интерфейсу проще и быстрей получится на порядок, это я так думаю, а пример, что типа у нас завалялся прибор без управления по сети считаю некорректным сравнением, это вообще не сравнение, в смысле, сравнение возможно при наличии обоих вариантов управления, программу подправить, в смысле изменить адреса регистров и т. п. дело 5-10 минут(пять минут на найти, если не знаете)!Цитата:
Сообщение от МихаилГл
У нас на предприятии в фасовочных машинах(Tetra Pak) установлены ПЧ Power Flex, так они все соединены по ethernet. Когда ПЧ помирает, ставим такой же и прописываем через кнопочки на панели его Ip адрес прописанный в книжке Tetra Pak и затем все необходимые настрой в него автоматом залетают. Удобно
Обычно в ночную смену не работает квалифицированный персонал, только дежурные слесаря. И на серьезном предприятии выход извне в промсеть обычно перекрывают, так как много контролирующих органов, вплоть до ФСБ и росгвардии, поэтому запрограммировать на месте не всегда возможно, а чтобы добраться до фабрики - это как минимум 1-2 часа в зависимости от ситуации. И как я уже писал частотник заменили на плавный пуск и без проблем отработали месяц до выполнения ремонта оборудования.Цитата:
Сообщение от Сергей0308
А чтобы подправить регистры, так это надо изучить полностью таблицу, а там этих параметров сами знаете.
И кстати и у ПЧ и у УПП есть интерфейсы, я не говорил про: "типа у нас завалялся прибор без управления по сети". Как раз из-за квалификации людей на местах намного проще иметь дискретно-аналоговое управление. А интерфейс это вспомогательное дело...
А что за модель? Просто не видел такого, чтоб настройки откуда-то брались по одному параметру... Или их сливают на пульт и переносят на новое устройство, или руками, или по макросу по умолчанию. А с таким не сталкивался. Это же вроде Rockwell?Цитата:
Сообщение от EVGEN_
Я думаю с точки зрения заказчик - исполнитель (или пользователь - разработчик) нужно предлагать (предполагать) возможность выбора, с описательной частью, с указанием конкретных достоинств и недостатков обоих вариантов. Если проект типовой (т.е. система небольшая) и не предусматривается передача исходных кодов, то предпочтительнее будет система с дискретно-аналоговым интерфейсом, в последующем и у заказчика, и у исполнителя будет меньше проблем. Да, дороже, да, более громоздко (относительно), но практичнее в плане последующей эксплуатации, и все эти незначительные минусы могут перекрыться на-раз одним значительным "плюсом" - простоем, т.е. убытками в денежном эквиваленте. В таких случаях не стоит уповать на условное качество и мнимую отказоустойчивость оборудования именитых брендов, у них тоже "поделки" не без "греха" бывают, когда они не работают из коробки...Цитата:
Сообщение от Сергей0308
Вот поэтому наш директор во всю гнет свою линию о том, чтобы сократить электриков, КИПовцев и слесарей и сделать Сервисных Инженеров с окладом 120к, которые бы могли ВСЕ!! Сможете ему возразить?:rolleyes:Цитата:
Сообщение от МихаилГл
У нас на фасовочной системе для управления шнеком стоит Hitachi. В инструкции на весовой контроллер Centa сказано, что можно ставить Delta и т.п. c заводскими настройками. Настраиваем один параметр "Управление через RS-485". При включении Centa сама определяет, что за ПЧ и настраивает как ей надо.Цитата:
Сообщение от МихаилГл
Да, Rockwell.Цитата:
Сообщение от МихаилГл
Я об этом знаю. Но в моем случае это тоже не поможет. В технологической цепи работают с десяток двигателей,проблема с одним обязательно скажется на остальных. В общем, что сброс уставки, что ее удержание при потере связи приводят к одному результату - брак и остановка линии. Ситуация осложняется еще тем, то физическое подключение цифры к ПЧ выполнено на разъемах RJ-45, а не на старых добрых болтовых клеммах. В качестве меры повышения надежности связи заменил самодельные пачкорды кат.5, установленные производителем, на пачкорды фабричного изготовления кат.7. Вроде пока работает. Но осадочек, как говорится, остался.Цитата:
У ПЧ должны быть параметры: допустимое время между управляющими пакетами и реакция ПЧ при превышении этого времени.
Я в последнее время совсем запараноился :D и начал всевозможные контактные соединения (электрические) мазать техническим вазелином или "Ilsco DE-OX". Выглядит порой не совсем эстетично, зато практично...:rolleyes:Цитата:
Сообщение от Sulfur
Это то как раз меня не удивляет, это более менее понять можно (в контроллере реализованы макросы для различных широкоприменяемых частотников, ну или что-то вроде)Цитата:
Сообщение от EFrol
Возможно я не так понял, если контроллер подхватывает настройки частотника, это понятно, а если частотник подхватывает параметры подключенного движка, то это не пойму как, возможно автор говорил про первое...
Возможно! Но даже в этом случае есть вариант. Не уверен, конечно, какие параметры имеете в виду Вы? Но вот открыл Delta VFD-E:Цитата:
Сообщение от МихаилГл
Вложение 71177
Это известная штука авто настройки на параметры двигателя при векторном управлении. Там только много условий... Например запуск без нагрузки. Это есть у многих пч с векторным управлением. Ладно, скорее я не так понял.
Давайте вернемся к теме:
Речь шла о том, что большинство специалистов не охотно использую цифровые порты, при наличии иных альтернатив управления или сбора данных.
Оказалось, что у всех разные мотивы, но в основном это отсутствие у заказчика собственных специалистов, способных самостоятельно провести настройку после замены оборудования (особенно от других производителей, но аналогичное).
Думаю, что вариант пропадания самой сети из-за поломки одного из ведомых можно считать обычной поломкой, которая не добавляет "дизлайка" в карму цифры.
За сильный аргумент со стороны заказчика возьмем отсутствие исходников (прошивок), которые можно было передать иному подрядчику для доработки.
Личный опыт - тоже не в счет. Что еще? Все?
Если специалист при наличии исходника не в состоянии внести туда изменения, то сдается мне он и вручную не сможет настроить. Не факт что эти настройки тоже задокументированы. Это беспредметное занятие , обсуждение что лучше. Лично я за сеть , и если она есть стараюсь использовать. На аргумент, что она падает и все пропало, такой вопрос, а что при условном обрыве какого-то провода будет иначе? Если рассматривать вопрос с точки зрения академической науки надёжность РЭА , то чем меньше элементов, тем надёжней, а соединения насколько помню одни из самых ненадежных элементов. А теперь прикиньте количество проводов и соединений в этих двух вариантах. И не будем забывать, что если делать по фен-шую нужно каждую линию защитить. Кто-то иначе считает.
Решил, скинуть с книжки TetraPak данную процедуру, мож кому интересно. Всю не стану так как это их интеллектуальная собственность, мне начальник долгое время даже на флешку отказывался скидывать, да и большие они, порой до 3500 страниц доходит).Цитата:
Сообщение от МихаилГл
Вложение 71857Вложение 71858Вложение 71859